De manual a automatizado: ¿cómo puede la tecnología de paletización mejorar la eficiencia de fábrica en un 300%?

1. Manual vs Automatización: Mejora de la eficiencia de la tecnología de paletización

Desventajas de la paletización manual

Baja eficiencia

Velocidad lenta: un trabajador calificado solo puede apilar 200-300 cajas por hora (dependiendo del peso y el tamaño).

Fácil de fatiga: después de trabajar durante 2 horas continuamente, la eficiencia cae en más del 30%.

Peligros de seguridad

Riesgo de lesiones relacionadas con el trabajo: el manejo repetido de objetos pesados puede provocar fácilmente la tensión muscular lumbar y la lesión articular.

Apilamiento inestable: la paletización manual es propensa a la inclinación y el colapso, causando daños a los bienes.

Alto costo

Costo laboral: basado en un salario mensual de ¥ 5,000 por persona, el costo anual de un equipo de paletización de 10 personas es de ¥ 600,000.

Capacitación y gestión: los nuevos empleados necesitan 1-2 semanas para adaptarse, y la alta movilidad afecta la estabilidad de la producción.

Bolpe de eficiencia de paletizadores automáticos

Ventajas del núcleo

Apoyo técnico

Paletización del brazo robótico: el robot de la articulación de 6 ejes se adapta de manera flexible a diferentes tipos de caja, con una velocidad de agarre de 1.5 segundos por tiempo.

Sistema de reconocimiento visual: la cámara AI identifica automáticamente el tamaño y la colocación de bienes, y ajusta dinámicamente la estrategia de agarre.

Algoritmo adaptativo: optimice la ruta de apilamiento de acuerdo con el peso y el material de la caja para evitar el colapso.

2. Problemas comunes y métodos de mantenimiento de paletizadores automáticos

• Movimiento anormal del brazo del robot (atascado/desviado)

Causas posibles

Servo Motor Sobrecarla: la carga excede la configuración del límite o los parámetros es incorrecta.

Desgaste reductor: el uso a largo plazo conduce a un espacio libre excesivo de engranajes.

Rail/cinturón suelto: la vibración mecánica provoca desviación de posicionamiento.

Solución

Auto-check:

Verifique la temperatura del motor (normal ≤60 ℃) y deje de enfriar si se sobrecalienta.

Mueva el brazo del robot manualmente para escuchar sonidos anormales (signos de desgaste).

Use un nivel para verificar el paralelismo del riel (el error debe ser ≤0.1 mm/m).

Mantenimiento profesional:

Reemplace la grasa reductor (una vez cada 2,000 horas).

Recalibrar el codificador del servomotor.

• No se pudo entender (falla de la copa de succión/abrazadera)

Causas posibles

Proceso rápido de autocomprobación:

Actualice manualmente el comando de agarre y observe si la válvula de aire está funcionando.

Rocíe la ruta de aire con agua jabonosa para encontrar el punto de fuga.

• El apilamiento de paletas es desigual (colapso/desalineación)

Causa principal

Algoritmo de apilamiento incorrecto: no adaptado a los cambios en el tamaño de la caja (como el embalaje de nuevos productos).

La cinta transportadora no está sincronizada: la velocidad no coincide con el ritmo de agarre del brazo del robot.

Deformación de paletas: las paletas de madera están húmedas y deformadas, y se usan paletas de plástico.

Solución

Ajuste de parámetros:

Vuelva a ingresar los datos de longitud del cuadro, ancho y altura en la interfaz HMI.

Ajuste el inversor de la cinta transportadora para que coincida con el ritmo del brazo del robot.

Mantenimiento de hardware:

Verifique la planitud de la paleta cada mes (error ≤2 mm).

Reemplace la almohadilla de búfer de la varilla guía (el envejecimiento de las piezas de goma puede causar fácilmente vibración).

• Falla del sistema eléctrico (falla de alimentación/cortocircuito)

Lista de inspección preventiva

Diariamente: verifique si el ventilador de enfriamiento del gabinete está funcionando.

Semanalmente: apriete los tornillos de bloque terminal (la vibración puede aflojarse fácilmente).

Mensual: mida la resistencia del aislamiento del motor (≥1mΩ).

Tratamiento de emergencia:

Presione inmediatamente el botón de parada de emergencia para cortar la fuente de alimentación principal.

Verifique si el disyuntor está tropezado y elimina el punto de cortocircuito.

Póngase en contacto con un electricista para verificar el estado del módulo PLC (no funcione con encendido).

3. Plan de mantenimiento diario (clave para extender la vida)